Hilado de fibras químicas--Transmisor de presión de fusión
En la producción de hilado de fibras químicas,transmisores de presión de fusiónDesempeñan un papel clave en la mejora de la estabilidad de la producción, la calidad del producto y la controlabilidad del proceso al monitorear la presión de fusión en tiempo real y retroalimentar al sistema de control.
Descripción general
La industria textil de fibras químicas es uno de los campos más utilizados paratransmisores de presión de fusión. Con el desarrollo de la industria textil de fibras químicas, las empresas han mejorado continuamente sus requisitos para un control preciso del proceso de producción. Como dispositivo clave para monitorear los cambios de presión en equipos como máquinas de hilar, la demanda detransmisores de presión de fusión¡Seguirá subiendo!
Con la aplicación de tecnologías como el Internet de las Cosas, el big data y la inteligencia artificial en la industria textil de fibras químicas,transmisores de presión de fusiónTambién se están desarrollando en la dirección de la inteligencia.
Dificultades en el control de procesos
1. Estabilidad de la presión de fusión:Las fluctuaciones de presión darán lugar a un espesor de fibra desigual (si la desviación es superior al 1 %, afectará la calidad), que debe ser monitoreado en tiempo real por un transmisor de presión (como un sensor de presión de fusión de alta-temperatura) y retroalimentado al ajuste de velocidad del extrusor.
2. Uniformidad de temperatura:La desviación de temperatura de la sección de fusión debe ser inferior a ±1 grado; de lo contrario, el polímero es propenso a degradarse o solidificarse y el equipo debe utilizar una camisa calefactora multi-capa + un sistema de control de temperatura PID.
La solución
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Los parámetros clave coinciden con los requisitos del proceso
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Diseño estructural para adaptarse a las duras condiciones de trabajo
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Diseño de monitoreo de presión multi-punto
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Control de varillaje con sistema PLC/DCS
- El rango de medición cubre 0-60 MPa, con un margen de sobrecarga del 20 %.
- La temperatura de trabajo-a largo plazo debe ser mayor o igual a 350 grados (para evitar daños por sobrecalentamiento local)
- Las fluctuaciones de presión deben controlarse dentro de ±0,5% FS (lo que afecta la uniformidad del denier de la fibra)
- Se requiere retroalimentación en tiempo real-de los cambios de presión (tiempo de respuesta < 5 ms)
- Adopte un diseño de diafragma al ras (para evitar la solidificación de los residuos fundidos), con un diafragma resistente al desgaste-y a la corrosión-(resistencia a la corrosión del polímero).
- Cumple con la interfaz estándar de los equipos de hilatura (como rosca M20×1,5, interfaz G1/4)
- Equipado con sellos resistentes a altas temperaturas y presiones (como caucho fluorado + junta metálica en espiral) para evitar fugas de material fundido
- Salida del extrusor de tornillo (monitoreo de la uniformidad de la masa fundida)
- Entrada/salida de la bomba de fusión (control de estabilidad del flujo)
- Antes del conjunto de hilatura (para garantizar una presión equilibrada sobre la hilera)
- Tubería después de la bomba dosificadora (para evitar obstrucciones locales)
- Utilizando una señal de corriente de 4-20 mA o protocolo HART (fuerte capacidad anti-interferencia), con cable blindado (lámina de aluminio de doble capa + malla trenzada), la precisión es<0.1% when the transmission distance is ≤100m.
Lógica de control de bucle cerrado
Las ventajas
Adquisición en tiempo real-de la presión de fusión (precisión 0,1-0,5 % FS), ajuste de enlace de la velocidad del tornillo o frecuencia de la bomba de fusión; cuando cambia la viscosidad de la rebanada, compensación automática de los parámetros de presión para evitar retrasos en el ajuste manual.
Alarma automática y reducción de velocidad del varillaje cuando se excede el umbral de presión establecido; almacenamiento de la curva de presión-tiempo para un fácil seguimiento de los problemas de calidad.
- Cuando la presión excede el valor de seguridad, el suministro de energía de calefacción se corta automáticamente y se activa la válvula de alivio de presión;
- Predecir el desgaste de los cojinetes de la bomba de fusión mediante el análisis del espectro de fluctuación de presión y organizar el mantenimiento con antelación
- Reducir la frecuencia de las inspecciones manuales (de 4 veces/turno a 1 vez/turno), reduciendo así los costos laborales;
- La vida útil del equipo se extiende y el costo de mantenimiento anual se reduce entre un 20% y un 30%;
- Una vez que la presión se estabiliza, la tasa de desperdicio se reduce al 0,8%. Con una línea de producción anual de 10.000 toneladas, el ahorro anual en costos de materia prima es de aproximadamente 1,2 millones de yuanes;
- Controle con precisión el caudal de fusión y reduzca el consumo de energía por tonelada de alambre de 350 kWh a 320 kWh (ahorro de energía anual de 300 000 kWh)
- Los datos de presión se integran con parámetros como temperatura y flujo, y el modelo de proceso se establece mediante aprendizaje automático;
- Transmita datos de presión a través de 4G/5G para lograr un monitoreo centralizado de fábricas remotas
